Уберизация производства
Слово «уберизация» используется сегодня так часто, что стало терять смысл. Но то, что происходит сейчас в промышленности, оно характеризует точно: производители оборудования и сложных машин превращаются из продавцов конкретных товаров в поставщиков сервисов.
Четвертая промышленная революция знаменуется тем, что любые произведенные предметы, будь то чайник или станок, являются Smart Connected Products – умными и подключенными продуктами. Теперь перед производителями открываются новые возможности: дистанционное обслуживание, ремонт только при необходимости, сбор и анализ данных во время эксплуатации с целью совершенствования следующих модификаций. Самое главное изменение касается трансформации бизнес-модели. Если раньше продавцы оборудования мыслили объемами поставок и доходами от обслуживания, то теперь самые прогрессивные из них переходят на сервисную бизнес-модель: подобно тому как Uber предлагает не автомобиль, а услугу по перемещению из одного пункта в другой, клиенты производственного предприятия платят за результат работы и фактическое использование конкретного станка или машины.
|
С недавних пор сервисная бизнес-модель стала нормальной практикой и в России |
Например, на основе сервисной модели многие производители поставляют дорогостоящее медицинское оборудование. Около 500 томографов и аппаратов УЗИ, изготовленных GE Healthcare в России, установлены в клиниках страны и обслуживаются самой компанией, причем 70% неполадок устраняется дистанционно. Самый распространенный в мире военный самолет четвертого поколения F16 поставляется Lockheed Martin не просто как готовое изделие, а как часть целого комплекса услуг, включающего техобслуживание, обучение пилотов, модернизацию. Не удивительно, что более 4,5 тыс. F16 используются в 25 странах мира.
Знаменитые двигатели Rolls-Royce поставляются как услуга, которую производитель назвал TotalCare. Клиенты платят только за время их фактической работы в автомобилях, а производитель отвечает за их безотказное функционирование и обеспечивает полную техподдержку. Если двигатель выйдет из строя, не нужно покупать новый – Rolls-Royce просто заменит его. Такая схема выгодна клиентам: лучшие в мире двигатели стоят немало, а при переходе на сервисную модель не приходится копить на их покупку. Можно начинать работать, даже если доступная на банковском счете сумма как у начинающего стартапа.
Сервисная модель открывает возможности для создания новых компаний, поскольку затраты на запуск бизнеса снижаются на порядок. Это хорошо и для экономики в целом: для развития бизнеса предпринимателям уже не нужно брать дорогие кредиты под залог своего жилья или продавать квартиру бабушки.
ОЧЕВИДНАЯ ВЫГОДА
Если свести все преимущества сервисной модели в один список, получится следующее:
- Возможность оплаты за фактически потребленные качественные услуги поставщика: клиент платит только за то, что ему нужно, и в тех объемах, которые он использовал.
- Отсутствие непредсказуемых затрат во время эксплуатации оборудования, поскольку теперь техобслуживание – это забота производителя.
- Перевод затрат на дорогую технику из капитальных в операционные: ведь занимать средства или выводить деньги из оборота уже не требуется и общие затраты на эксплуатацию оборудования в целом снижаются.
- Расчет на то, что коэффициент технической готовности оборудования будет выше: поскольку производителю выгодно, чтобы его продукция работала как можно дольше и не ломалась, а затраты на ее обслуживание были минимальными, он закладывает эти требования еще в момент проектирования оборудования.
На первый взгляд, схема поставок по сервисной модели кажется выгодной только потребителям. На самом деле и у производителя появилась возможность получать больше прибыли. Во-первых, за счет повышения маржинальности поставляемых операций, в том числе получения премиальных выплат за достижение результата (к примеру, команда «Формулы-1», использующая двигатели Rolls-Royce в своих болидах, может выплатить поставщику дополнительное вознаграждение в случае победы на гонках). Во-вторых, благодаря сокращению затрат на обслуживание при осуществлении дистанционного мониторинга состояния оборудования (ремонтные бригады можно отправлять только тогда, когда что-то действительно сломалось или скоро выйдет из строя). А предиктивная аналитика помогает избежать более серьезных поломок, если дорогой прибор будет отремонтирован еще до того, как даст сбой.
|
Если раньше продавцы оборудования мыслили объемами поставок и доходами от обслуживания, то теперь самые прогрессивные из них переходят на сервисную |
При такой модели производитель получает предсказуемую выручку, причем на очень долгий срок: в условиях сервисной модели контракты часто заключаются на десятки лет. Это позволяет планировать инвестиции, в том числе привлекать внешние деньги (например, банковские займы) на более выгодных условиях. В частности, благодаря сокращению расходов на техподдержку и наличию постоянного стабильного денежного потока производители оборудования могут выделять дополнительные средства на разработку новых продуктов и делать их более совершенными за счет включения в новый проект результатов анализа данных, собранных во время эксплуатации.
Помимо этого, сервисная модель позволяет решить и другие задачи. Например, появляется возможность реализовывать более точный учет использования услуг клиентами и на основе особенностей их потребления предлагать уникальные тарифные предложения, как это делают мобильные операторы. Такие персонализированные предложения значительно повышают лояльность клиентов. В целом производственный бизнес, организованный с применением сервисной модели, становится более стабильным, предсказуемым и управляемым.
С недавних пор сервисная бизнес-модель стала нормальной практикой и в России. В 2011 году РЖД и Siemens подписали договоры на поставку восьми высокоскоростных поездов «Сапсан» и на их техническое обслуживание в течение 30 лет.
Московский метрополитен первым перешел на полноценный сервисный контракт, заключив в 2014 году соглашение на поставку 832 вагонов для 104 поездов. В нем указано, что на протяжении 30 лет за качественную работу оборудования будет полностью отвечать производитель – ОАО «Метровагонмаш», входящее в состав одного из крупнейших машиностроительных холдингов России. Такая схема уже позволила сократить на 15% затраты на обслуживание. После перехода на сервисную модель количество неисправностей вагонов на ряде линий снизилось на 56%.
Министерство обороны РФ активно осваивает этот способ взаимодействия с поставщиками оборудования. В 2013 году подписан сервисный контракт с ПАО «КАМАЗ» на сумму 6,25 млрд рублей. По этой же схеме поставляются самолеты Су-34, вертолеты Ка-226, а также перспективный эсминец для военно-морского флота. Основной причиной, которая подтолкнула Минобороны к применению новой контрактной схемы, стала низкая боевая готовность техники, которую поставляли производители. Так, в 2013 году ведомство приобрело 200 вертолетов и обнаружило, что у трети из них неисправны ключевые узлы и агрегаты. При использовании нового подхода производители заинтересованы в том, чтобы оборудование стабильно работало с самого начала, иначе будет упущена прибыль.
ДЕНЬГИ ИЗ ВОЗДУХА
Переход к сервисной модели стал возможен благодаря появлению новых технологий. Промышленный интернет, который подразумевает установку датчиков в выпускаемом оборудовании, сделал возможным взаимодействие производителя с клиентом. Но одних датчиков недостаточно. Нужна инфраструктура связи, позволяющая снимать показания в любое время суток в реальном времени или близком к этому режиме. Данные передаются и обрабатываются информационной системой, которая является «мозговым центром» всего ИТ-комплекса, поддерживающего сервисную бизнес-модель. Система обеспечивает своевременное, желательно превентивное, выявление неисправностей и составление плана работы ремонтных бригад.
Именно это умеет делать система SAP S/4HANA − ERP-система нового поколения для управления ресурсами предприятия, разработанная с использованием самых современных технологий, таких как Интернет вещей, машинное обучение, обработка больших массивов данных в оперативной памяти. Она помогает бизнесу решать задачи, которые раньше из-за недостаточного развития технологий или неоправданно высоких затрат человеческих ресурсов было сложно реализовать.
Система работает на базе новейшей технологии in-memory платформы SAP HANA. Встроенные инструменты, предназначенные для работы с большими данными, позволяют обрабатывать и интерпретировать в реальном времени огромные массивы информации, которая передается датчиками, установленными на промышленном оборудовании. Показания о фактической и прогнозной работоспособности техники снимаются и обрабатываются в режиме 24×7. Система способна ежесекундно отслеживать ситуацию и сообщать о необходимости выполнения техобслуживания еще до наступления сбоя. Она передает сообщение о нештатной ситуации, где указывается, какой конкретно экземпляр требует внимания, что именно произошло или с большой вероятностью случится, и даже может порекомендовать, какие действия и в какие сроки требуется произвести – например, заменить один из узлов в ближайшие три дня.
Благодаря внедрению платформы SAP компания Kaeser Kompressor, ранее занимавшаяся продажей компрессорного оборудования, начала использовать сервисную бизнес-модель и теперь продает кубометры сжатого воздуха. С помощью набора датчиков с компрессоров снимается целый ряд показаний: объем энергопотребления, рабочие характеристики, результаты процедур проверки работоспособности и др. Сведения передаются в центральную базу данных, реализованную на платформе SAP. Обрабатывая полученные данные, аналитическая система предсказывает поведение компрессоров, прогнозирует время возможного отказа оборудования и позволяет планировать мероприятия по обслуживанию техники, что снижает затраты на срочные ремонты и повышает выручку от поставки сжатого воздуха.
Другой пример − компания GEA, ведущий мировой производитель промышленных сепараторов и декантеров. Система, созданная на базе решений SAP, в режиме реального времени собирает данные с датчиков, установленных у клиента, что позволяет выявлять нештатные ситуации, прогнозировать отказы и планировать ремонт, избегая внезапных поломок.
John Deere − ведущий мировой производитель тракторов и сельскохозяйственной техники. На каждом изделии этой компании установлено более 20 компьютеров, а более 90% тракторов укомплектовано системой автоматического вождения. Система, созданная на основе решений SAP, позволяет специалисту дилерской организации дистанционно прогнозировать неисправности и заранее готовить необходимые для ремонта запчасти. Кроме того, благодаря анализу данных с датчиков скорости ветра, температуры и влажности, установленных на тракторах, фермеры в реальном времени получают уточненный прогноз погоды и могут оперативно принять решение о наилучшем способе обработки полей при ожидаемых погодных условиях.
Такая модель поставки продуктов напрямую сказывается на уровне предоставляемого сервиса, способствует повышению лояльности клиентов. Распространение сервисной бизнес-модели влияет на структуру выручки мировой производственной отрасли. Согласно прогнозу агентства IDC, к концу 2017 года продукция крупнейших глобальных компаний, в которой используются цифровые технологии, будет обеспечивать им вдвое больший рост выручки, чем все остальные продукты и услуги.
| Отправить | |